手动操作流程较为简单，用遥控器操作，与改造前完全一样方式类似，现重点介绍自动操作流程。

自动取放货操作流程：

一、首次上电

      1.首次上电时，需设置作业原点。将机构手动移动到规定的原点位置（每轴待机原点位置可坐上机械标识），按下触摸屏上设定原点按钮（触摸屏固定到移动机构下端架子上），则此位置即被设为作业原点位置，此时X,Y,Z,R坐标均变为0。

      2.首次上电时，需设置各仓位有无存货；设置两排货架每排的最下层最外侧的仓位坐标（可通过示教方式设置，即将机构手动移到该位置，从触摸屏上读取当前坐标值后写入该位置坐标）；设置层数，列数，层间间隔，列间间隔，快速速度，慢速速度，减速距离。

      3.首次上电时，需设置取放货点坐标位置。（设置方法也可通过上述示教方式。）

上述三步设置完成后，即可进行存取操作，以后每次存取不必重复上述三步。

二、正常操作：

      1.取货：机构初始在作业原点位置，取货时系统打到自动模式，在上位电脑界面点选XX仓位取货按钮（电脑界面每个仓位下面分别设置取货按钮和放货按钮各一个），则机构自动从选定的仓位取货，并自动放到取放货点，然后机构自动回到作业原点位置等待。

      2.放货：机构初始在作业原点位置，放货时系统打到自动模式，在上位电脑界面点选XX仓位放货按钮，则机构自动从取放货点接货，并自动放到选定的仓位，然后机构自动回到作业原点位置等待。

     3.如放货过程中，上位电脑界面点选XX仓位取货按钮，则相当于预约，此时待机构放货完成后自动规划最近的路径到预约取货的XX仓位取货，取完回作业原点等待。

     4.取货衔接取货，放货衔接放货，取货衔接放货此三种，因为每次衔接都过原点，所以重复1和2步骤就行。

三、异常恢复：

1.纠错：如人为点选有误，待取货的仓位无货或待放货的仓位有货，则机构不动作，触摸屏和上位电脑弹出报警界面和提示文字，如：“待放仓位有货报警” 。此时机构不动作，需要操作人员按下复位键，并重新点选。

2.零点校准：如设备长期运行，则可能由于机械设备累积误差产生位置偏差，此时需进行零点校准。具体操作与上页第1步设置原点方式完全相同即重新设置作业原点。

3.一键回原位：如发生碰撞报警、异常断电等情况导致设备紧急停止，此时有两种情况：如叉头上无物料，可以直接按下上位电脑上的一键回原点按钮，机构各轴自动回到作业原点待命；如叉头上有物料，则需要打到手动模式，操作按钮盒将叉头上的物料放回某位置，叉头退出后可按下上位电脑软件上的一键回原点按钮，机构各轴自动回到作业原点待命。急停前未完成的取放货操作，需要重新点选。

4.自动状态下取放货时，系统自动记录取放货操作，自动更改各仓位的有无物料状态。如手动状态下取放货，完成后需手动在触摸屏上更改该仓位有无物料状态。如忘记更改，则可能出现重复放料事故。